通过写个人总结，我们可以更清晰地看到自己的成长和不足，定期进行个人总结有助于提升自我意识，了解自己的优点和不足，以下是小淘范文网小编精心为您推荐的精益化生产个人总结6篇，供大家参考。

精益化生产个人总结篇1

3月24日至3月26日，我们现场管理办公室7名同志参加了济南海纳管理咨询公司在青岛举办的“精益生产管理实战”培训，并参观感受了青岛海尔集团的空调生产流水线和海尔的企业文化。青岛，一个年轻的城市，一如一个有几十年历史的中国优秀企业，依然将创新提到显著位置：优秀高端期刊山东画报提出“创新的品质优质的人生”，创新的标牌高悬于城市上空。而对于中国白色家电老大海尔，她立足于自己的经营实际，不断超越自我，创造出了海尔特色管理之道和企业文化“海尔是海”，在其空调生产车间，“订单是天质量是先”、“今天的质量是明天的订单”这样的宣传标语和其严密的质量管理程序控制过程、质量目视墙在现场相互辉映。而在接受培训的课堂上，培训师孙亚彬老师深入浅出、提纲挈领、突出重点的精益生产理论与实战工具的讲解，也让我们深刻体会到创新与传承的深重意义：接受当前基本现状，运用更适合当前的精益相关理念，利用当前已有的比较恰当的工具，创造性的解决当前面对的主要矛盾。

随着社会物资的不断丰富多元化，面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。我们也正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5s、tpm、看板、单元生产，但不知道如何能更好地把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标；同时我们也在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，执行力不够！在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。通过本次培训学习，我们更加准确有效的传承了精益生产八大工具，我们也将在今后的改善项目中，结合企业实际，传承企业的优秀文化底蕴，创造性的运用这些工具解决项目中的主要问题。现将此次培训的重点内容作总结：

一、精益生产的基本原理

1、从企业财务指标的角度可以将生产管理的指标设定为销售额、库存、人员精益生产的实施不仅要根据现场情况而定，更要考虑到企业的经营利益目标，好的生产绩效指标应与公司财务指标相一致，但是生产当中，人均效率、设备利用率、所表达的生产指标不能等同于财务指标。而从企业财务指标出发设定的销售额、库存、人员三大指标可以更好的反应企业的生产绩效。

库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存。我们对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的在制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。

2、生产周期与生产节拍的概念

生产周期也叫前置期、提前期（leadtime），是影响交货期的一个重要因素，而实际上太多的管理者认为只有通过提升产能才可以压缩生产周期，保证交货期。而实际上从生产周期的公式为：生产周期=库存数量/生产能力

从公式可以看到，压缩生产周期完全可以从库存数量的减少和生产能力的提升两方面进行。也就是说完全可以通过削减库存缩短交货期。为什么说“库存是万恶之源”，追求零库存原因就在此。

生产节拍是以市场需求量为基本考虑出发点确定的，即为tt。

二、精益生产现场管理四大工具

1、流水线生产方式改善

为了消除在制品库存，我们也采用了流线化生产方式，实现一件流生产，这为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。

流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式。

2、单元化生产

按照培训老师的讲解，在目前日本、美国等制造业领先的企业，已不再追求流水线“一个流”的生产。为了解决生产顺序不一致、设备比较庞大不能换模等问题，可以运用单元生产方式，其实质在于“u”型流水化布局，将大流水线变成小流水线，同时一条流水线变成多条流水线。一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。一面走动，一面进行加工动作的所谓“逐兔式”作业方式，而不只是站在原地不动。为了减少流水线在制品数量，可以一个人加工一件产品，运用设备少的条件，多人用同一流水线进行工作。

3、生产同步化、同期化的产能调节法

产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。

4、“万能”的动作效率改善mod法这是在泰勒提出的时间测量与标准化的基础上提出来的动作分析的方法，按照降低等级、定点放置等原则可以对涉及人的`、以人的动作为中心的优化改善和提升效率的方法。

5、快速切换技术

影响日本工业时代的三大人物（新乡重夫、大野耐一、戴明）之一的新乡重夫所提出的单分换模（smed），包含了减少切换停机时间和简化切换操作两个目标。培训老师教给我们的切换流程分析图张贴法是一种简易、快捷、可随时操作的方法，我们可以首先在车身厂冲压换模过程中使用此方法。

三、精益生产计划的制定工具

1、看板拉动式计划法

看板拉动式计划方法在陕汽已经使用，但是这种计划方法适用于重复使用的物料，中间有必要的库存。所以对于生命周期比较长的产品和零件可以采用此方法。在陕汽集团，通汇物流公司当前就标准件在采用此方法，而其它零件多因需求变化大等原因未采用。

另外看板的一个重要作用在于它的目视化效果，而在看板回收区摆放的大型看板回收粘贴板就是一种非常简单、有效、快捷的实现目视化的途径。在通汇物流，尚无此类看板收集目视板，其完全是按照回收的看板内容立即安排配送过程的。也就是说看板具有的计划的作用没有完全发挥出来。

2、瓶颈驱动式计划法

此次培训的亮点在于确认产品的生产节拍，找出产品生产的瓶颈，通过抓住瓶颈工序确定生产计划和产能规划的问题，这样的生产方式则大为不同，他根据产品的加工节拍确定整个产品的生产能力，那么生产周期应该是库存数量与生产节拍的乘积。从而达到精益生产主要目的：消除作业间不平衡的人员效率损失以及在制品损失。

市场上的需求有许多种，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。

四、利用价值流图析技术的改善方向、方法分析法

在我们以前的改善中，也曾经用到过价值流图析技术，但是对于它的利用率并不高。通过老师的讲解才发现，当把负荷率纳入图中，就会发现瓶颈，结合掌握的基本情况如生产系统的生产计划方式（接单生产、预测生产、准备型生产等）、生产节拍等，就可以设定瓶颈驱动、看板拉动等改善思路和方向，并进一步细化过程。所以在车身厂等相关单位，我们在今后的改善中将进一步使用此工具，提升改善质量，提高改善效果。

陕汽集团推行精益生产已有3年之久，我们作为专业人员基本对精益生产的理念、企业的状况比较了解。在中国人的观念上来说，做得越快越好，他们很难理解为什么要刚好，虽然老夫子曾痛心疾首的说“过犹不及”但是在中国，不是左了就是右了，那能刚好中庸，就算能，也只是少数人的修炼成果。所以精益思想是很好的，精益是一种思想，只有你接受了他“及时”的思想后，才能谈到那些工具。当思想上没有理解，希望上几个工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒险。无论是精益也好，iso也好，还是kpi这些工具，管理层没有从思想上理解，而希望推成功，这也只是妄想。正如海尔，如果没有文化的传承，没有立足于企业的实际，哪有海尔的特色管理？如果没有引进、吸收、消化，哪有海尔的创新？传承与创新，海尔可以，中国的企业都可以。

精益化生产个人总结篇2

市局围绕“科学管理上台阶”的年度主题，开展精益管理建设工作。下面，我谈谈我在精益管理学习过程中的心得体会。

一、观看精益管理讲座内容概述

精益管理的概念始创于丰田公司（toyota）大野耐一（taiichiohno）实行的即时生产（just—in—time，简称jit）概念。20xx年，欧美的专家才给精益管理下了一个定义，即：持续地关注组织的所有资源，为客户创造最大的价值，消除流程中所有的浪费，降低周期时间，以满足客户的需求。针对企业来说，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。但是作为国家行政机构，质监系统在精益管理中应该做些什么事情？这是一个课题，值得我们去思考。

精益管理讲座主要从几方面向我们展示精益管理的理论精神、精益管理的方法和精益管理在行政机关中的应用。首先是精益管理的来源。精益管理诞生前，世界的知名大公司，如：通用企业、福特，采取的是以扩大产量的方式降低生产成本，以此来取得竞争优势。但是，随着产量的扩大，大量的库存造成库存成本的上升，企业不得不将刺激客户的需要为中心工作。在这种环境上，精益管理在日本这个特定的地方诞生。战争失败和经济崩溃，要求日本的企业必须利用有限的资源，最大的实现客户的需要。

按照精益管理的对象，质监系统的“客户、资源、浪费”到底是什么？质监系统的客户首先应该是重庆生产企业、重庆3000万人民。质监系统工作的落脚点就应该是满足重庆生产企业、重庆3000万人民的需求。质监系统的资源就是我们的技术机构，如标准文献资源、检测试验室、检测装备、专家队伍、执法手段；这些资源都是确保为我们的客户提供优质服务的基础条件。分析出了我们的“客户”和“资源”，浪费自然就非常好找了。丰田公司把浪费归纳为七种浪费。浪费之一就是等待的浪费，体现在我们工作中就是上级布置工作等反馈、下级汇报工作等批示上的浪费。一件简单的事情，往往因为办理环节复杂和管理权限过于死板，造成事情的延误。浪费之二就是协调不力的浪费。部门和部门之间没有有效的协调机制，简单的事情因为跨了部门变得复杂，我们的服务对象往往不知道程序被弄得晕头转向。浪费之三就是闲置的浪费。近年来，质监系统在调高执法能力和检测能力的过程中添置了大量的设备，是不是每件设备都发挥了作用？可能在设备购买之初，因为没有充分论证设备购买后预计的使用效率，导致设备购买后的闲置。浪费之四就是无序的浪费。秩序是一个组织能否高效运转、达到组织最高目标的保证。这种秩序在军队、学校和医院的有效运转中体现的非常明显，尤其是军队对秩序的要求，才能保证军队的战斗力。我们往往因为自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有规定就是不执行。后面的三种浪费也在我们系统存在，这里就不一一评论了。

二、本单位或本职位存在的主要问题

1、信息设备管理和采购方面的问题

问题主要是在院信息设备基本信息管理方面缺乏必要的台帐管理，造成对设备是否满足工作需要情况掌握不足，设备更新换代工作被动；缺乏信息化设备年度采购计划，随意性强，与实际业务工作发展需要相脱节。

2、oa系统在我院使用的问题

市局oa系统为各直属单位设计有单位级oa系统，以满足单位内部办公自动化的需要。在推动oa系统在全院使用中，我中心未提出有效地使用建议，造成院公文流转仍已人工方式传递以及院各级部门无法第一时间访问市局内网信息。

三、对全系统推行精益管理的建议

1、进一步加强全院职工对精益管理理论的学习，培养精益管理文化和理念，关注服务对象，做好服务工作。

2、科学设计质监系统行政和服务流程，整合信息系统资源，确保市局、区县局和技术机构信息通畅；发挥质监系统资源的使用效率，尤其是实现技术检测能力和行政执法工作的综合效能。

精益化生产个人总结篇3

xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下;

一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的`水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用;

“一串葡萄”计划的底板编写;

协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。

bjps体系文件的编写与修订;

在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。

模块的运行与“一带二”团队;

在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们!

“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

“价值流工具”案例的完成;

应我公司生产实际生产过程和xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。12

改善提案方面;

一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相关培训工作，大家的热情是对我最大的鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。

三、感悟篇：“善于总结、勇于创新，以谦虚、认真的态度迎接美好的明天”。

总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足：

对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。

公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。

由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。

自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生,一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。

精益化生产个人总结篇4

一、完成的主要工作：

1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议，成立了重庆北奔精益生产三级组织机构，并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。

2、在公司内部成立了精益生产办公室，由推进组成员组成，负责公司内精益生产管理的推进工作，并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。

3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案，重点从5s基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、tpm和人才育成等九个方面展开精益生产的推进，并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。

4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训，使大家对精益生产的概念有了初步认识，在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。

5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解，作为今年对标学习的内容，各职能部门（实施小组）理解掌握学习的内容后，完成总结、计划、实施和效果验证。

6、根据准时化物流要求，重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法，实现上线扫描、下账、结算的运行模式，并于9月28日完成操作培训，目前已通过了三次试运行。

7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划，从10月8日开始，精益办、各实施组对周计划进行编制，并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制，并按总体计划对5s基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、tpm和人才育成等九个方面工作全面推行。5s基础提升针对现场5s提升工作，在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5s工作的试点工位，对两个试点工位按照5s标准进行管理，同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴，并按照总部班组管理改革的要求，完成了10个班组的建立，制作了班组管理看板，组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料，于11月10日完成了对10个班组中sqdcme管理表格的填写培训。参照蓬莱分公司精益生产推进考评标准建立了重庆北奔精益生产产推进考评制度。每周点检各实施小组对计划项目的实施情况，编制出精益生产周报，并在月末完对各实施小组精益生产实施质量进行考评。

8、设备现场小组完成试点工位气瓶部装线、驾驶室内饰装配线各设备车间自主保全项目的目视化。

9、技术小组完了示范区工艺定置图，并指导车间、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10个工位工序能力分析及山积图的制作。设定了18个关键工序看板。

10、准时化物流体系的搭建方面，完成了内物流管理方式及管理模式搭建，人员组织机构草案，对部分零部件设定了安全库存表、周期表。

11、下发了生产异常管理方法、计划信息传递流程及物料配送上线扫描结算管理制度。

二、推进过程中存在的不足和困难

1、由于是通过学习导入的精益生产推行方式，缺乏专业老师的现场指导，对出现的.问题不能很好的解决，建议与咨询公司建立沟通的渠道，能到重庆公司进行授课和现场指导更好。

2、未全面设定示范区的基线水平和改善目标，包括定性和定量的指标，评判其目标达成程度较为困难。

3、由于生产任务不饱和，在工序能力分析上面数据采集不连续，不能很好地暴露出生产瓶颈。

4、现场看板的标准不全面，大部分是对照对标厂进行制作，以实用为主。

5、精益办及各实施组成员对精益生产的知识及管理工具还需进一步学习和实践。

6、精益生产投入资金不少于总收入的千分之一，投入资金是用于哪些范围不是很清楚（如是否包括用于现场改善的工装增加等资金）。

三、后续工作重点

1、学习集团公司精益生产管理评价标准体系，并将各部门的评分内容进行分解，在公司内按标准全面推进精益生产工作

2、将各工位“三定”工作作为后续工艺工作的重点，参照示范区，加快5s推进工作。

3、清洁工具柜的选样方案沟通。

4、对班长职责进行培训与实作。

5、准时化物流体系的搭建的推进。

6、设备保全工作的继续推进。

7、在示范区完成班组管理sqdcme的填写实作。

精益化生产个人总结篇5

xx分厂精益生产线c线 工 作 总 结 时光如水，匆匆中冬已将去。回顾xx年的点点滴滴，百般滋味，俱上心头，其中既有拼搏的汗水，艰难的泪花，也有喜悦的欢笑，奋斗的荣光。在这一年之终，瞻望未来，期盼我们c线能得到更好的发展，终平静心绪，把工作总结如下：

一、踏实的工作态度。

想起我们线的八位工友，我不由得眼中含泪，一群多么好的同事啊！一年三百六十日，工作一直都是勤勤恳恳，任劳任怨。特别是8月份端面污染，当时都已检测合格的产品偶然之中被人发现有污迹，全部从库房拿回返工。那时大家把全部的活都停下来，齐心协力准备把这件事做好，决定不能让不合格产品从自己手中放过。我们细心地擦拭，看着成品已清光可鉴了才敢戴上防尘帽。然后仍不放心，如果还有污痕了怎么办？就掏出又擦过一遍然后再放入帽内。可是明明已检测合格的线不久仍是出现污痕，因为我们的工作对花要求比较高，有些同事想着是否帽子有问题，就用各种洗涤剂来洗帽子。可还是不行，找不到原因，为此我们不得不一次次重复，有些线都擦了十来遍。连续不断的工作看似简单，但是单调重复的劳动让大家的体力很快就达到了饱和的顶点，下班后以至于有些同志竟然都不知道怎么回的家。

记得９月份，接到一批xx线的订单，在客户催得紧、要得急、工期短的情况下，大家加班加点拼命工作。尤其是９月１９日那天，那是一个礼拜天，为了客户的需要，领导下达了单班产出４００条线的`指标，在此之前还没有一条线单班生产突破过这一指标，我们为了赶工，从早上九点到第二天凌晨２点，大家不顾体力的极度透支，身体的疲累不堪，满脑子只有一个目标：挑战自己，突破自己。经过连续不断xx六个小时的工作，其间没有一个人发过一句牢骚，说过一句怨言，最终超额完成了领导交给的生产任务，并受到领导的表扬和奖励，后来又达到了单班生产４７５条xx线的最高纪录。

二、严谨的工作作风。

认认真真工作，踏踏实实做人一向是我为人做事的原则，作为c线的线长，我把这一原则推广贯彻到我们c线工作的方方面面。一次疏忽，就会造成工作的无效和劳动的重复；一个程序的差错，对于在流水线上工作的我们来说，都意味着给整条生产线，甚至整个分厂的工作带来不可挽回的质量和信誉上的损失。

在我们所接的线中，型号用途很多都不一样，如有的线是抗寒的，有的是耐高温的，连插针都不同，并且还有粗细之分，不同的线就各有不同的标准，有不同的工艺要求，就不能拿上一次的经验来对下一批线。所以在工作中我们培养起了严谨、细致的工作作风。杜绝不求有功，但求无错的想法，不但求无错，更求完善。工作当中无小事，工作中的每一点滴，我们都是看作人生当中的大事来做，过好生命中的每一天，走好人生的每一步。严谨的工作作风，直接带来的效果也是明显的。在整整一年里，在我们整个线中，因我们自身原因造成的不合格的线没有一条。

三、以身作则，鼓起干劲，积极进取

我自到xx分厂以来，一直坚持每天提前到岗做好班前一切准备工作，最后一个离开工作岗位。从打扫卫生说起，通常第一个进入车间后，无论是否是我值日，我都把清洁工具从卫生间拿到值日区，大部分时候我都会把地先扫一遍，等扫完后，值日的同志也就到了，她们接着拖地就行了。遇到周日没有安排卫生值日时，我都视为己任，责无旁贷的承担起卫生区的工作。

十月份，分厂领导根据工作实际，又一次对生产线进行了细化重组，我被安排担任ｃ线线长。新成立的ｃ线是由４名新手及未能在其他线上岗的人员组成的，相当一部分人员对ｃ线存在误解和歧视看法，ｃ线内部部分员工也有自卑心理，ｃ线在一段时期内曾面临许多问题。而就在此时，我的家中相继发生了让人肝肠寸断的意外：年近九旬的父亲因不慎摔倒，造成脊椎骨折；儿子放学途中摔跤导致鼻骨断裂；婆婆也不慎跌倒造成左手粉碎性骨折等。而作为线长的我又面临着ｃ线刚成立的诸多矛盾，加之父亲瘫倒在花不能尽孝，儿子治疗护理不能奉献一份母爱，婆婆断臂在家不能侍奉，种种的精神压力导致我出现了严重的神经衰弱症，经常夜不能眠，长期靠服用药物来维持。但我没用因为这些困难而影响工作，偷偷抹去眼泪后依旧以饱满的热情投入到工作中去。在做好测试工作的同时，只要有空闲时间，我就主动为各工位做好准备工作。同时鼓励谈心，努力做好大家的思想工作，最终使ｃ线员工的情绪得到了稳定。最终使大家明白事在人为，我们要用自己的行为证明我们c线的人并不比别人差。被动工作与主动工作有极大的差异，人的潜力被激发之后产生的力量是惊人的。各个工位也都有自己的困难，可都不言苦，不言累，看到同志们那种忘我的工作态度，我为自己是ｃ线的一员而由衷地感到骄傲。

四、优良的团队协作精神。

大家在相互的工作中，也培养出了团结协作的精神。每下一个流程的工作人员，不但负责自己流程内的工作，也都负责上一流程的检查，如果发现哪里有不合格的地方，就赶快改正。而有哪位同事一时自己的工作没有做完，别的同事都赶快去帮助。就这样，就保证了整条线的高速流畅，我们c线共八个人，在部分工器具仪表不甚好用 ，人员结构新手多的情况下，班产线达到了900多条，与这种优良的团队协作精神是分不开的。

五、高度的工作责任感。

我有幸担任过两条线的线长，深深感到在xx分厂这个劳动时间长、强度大、花封闭的工作场所，员工们都是付出了极大的艰辛和努力的。以我们ｃ线为例，我们八个人一星期一调换。白班基本上是满额工作的，夜班时间有时候会相对短些，却几乎没有吃过饭，也没有吃饭时间，往往活干完了，都差不多夜里三四点钟了，干到早上

七、八点也是常有的事。

前段大雪飞扬，冰封路面，连出租车都不愿意去我们单位，又适逢我们夜班，xx、xxx和我由于路远，每天要提前近两个小时从家出发才能按时到达单位。清晨走在回家冰滑的路上，不是没有羡慕过别人的，但想想自己是在工作，也就释然了。

精益化生产个人总结篇6

什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。

听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的.产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。

通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。

1、首先生产计划不能锁定：月计划定不下来，经常由于追加计划而打乱正常的生产平衡，说明销售对库存的预见性太差，不能很好的把客户需求反映到计划中；

2、生产过程中存在很多时间等待和浪费现象：比如：原料采购不能及时造成生产不能连续；原辅料检验周期过长造成生产停顿；设备故障造成生产停顿；包材不能及时采购造成生产的停顿；人员不够造成产品积压而停产等等；这里涉及到人、财、物等很多要素；

3、生产工序之间有很多不合理、不流畅、不连续的地方，从而造成时间的浪费，需要逐渐改造和改善；

4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；

5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。